JC/T 604—2025《平板玻璃退火窑》1995年首次发布为JC/T 604—1995，2013年第一次修订,本次为第二次修订。新版标准于2025年8月19日发布，2026年3月1日正式实施。由国家建筑材料工业机械标准化技术委员会归口管理，中国建材国际工程集团有限公司、中建材玻璃新材料研究院集团有限公司、蚌埠凯盛工程技术有限公司、山西利虎玻璃（集团）有限公司、洛阳理工学院、中国建材机械工业协会等单位起草。

一、标准修订背景

本次修订本标准主要基于以下三大驱动因素：

1.光伏压延玻璃产能快速增长。平板玻璃主要有浮法和压延法两种成型工艺，2013版标准仅规定浮法玻璃退火窑。随着以光伏行业为代表的绿色能源产业快速发展，压延法成形光伏玻璃产能规模增长约7倍，截至2022年底全国光伏压延玻璃日产能达8.4万吨，已接近浮法玻璃日产能，压延玻璃退火窑应用急剧增加，原标准无法覆盖。

2.浮法玻璃技术不断突破。普通浮法玻璃实现超大吨位、超厚板生产，并跨界至电子玻璃、防火玻璃等新材料领域，如高世代TFT-LCD显示基板玻璃和超薄电子显示玻璃。现有退火窑标准不涵盖这类玻璃的退火窑，无法适应行业发展要求。

3.节能降耗与“双碳”战略要求。国家标准GB 18613—2020对电机能效等级提出更高要求，行业对退火窑控制精细化和智能化要求不断提升，需将相关要求纳入标准。

二、主要技术变化

（一）适用范围大幅扩展

原标准“适用于浮法玻璃退火窑”，修订后为“适用于生产平板玻璃钢制退火窑的设计、制造和验收”。适用范围由浮法玻璃扩展至光伏压延玻璃、超薄玻璃、防火玻璃、电子玻璃等领域，同时删除了原标准的术语和定义内容（2013年版3.1～3.8）。

（二）型式、型号与基本参数更新

退火窑型式为钢制隧道式，由壳体、风冷却器、辊道、电气及控制系统构成。产品型号表示方法由“TF□-□”更改为“TP□-□”，其中P为平板玻璃“平”字拼音首字母代号，方框分别表示最大玻璃板宽（mm）和日生产量（t/d）。示例：最大玻璃板宽5200mm、日生产量1200t/d的平板玻璃退火窑标记为“平板玻璃退火窑 JC/T 604—TP 5200-1200”。

基本参数新增至17种型号，最大玻璃板宽覆盖2400～5900mm，玻璃厚度0.12～25mm，日生产量30～1300t/d，基本参数见表3。

表3　退火窑基本参数（摘录）

注：其他型号可按用户要求设计制造。

（三）新旧标准八维度对比

与JC/T 604—2013相比，新版标准在适用范围、型号体系、技术指标和检验规则等方面均有重要变化，主要维度对比见表4。

表4　新旧标准主要维度对比

三、核心技术要求

（一）退火窑构成与工艺分区

退火窑由壳体、风冷却器、辊道、电气及控制系统构成。工艺分区由退火前区（A区）、退火区（B区）、快速冷却区（C区）、过渡区（D区）、热风循环冷却区（R区）、自然冷却区（E区）、强制冷却区（F区）构成。玻璃在隧道式窑内自高温侧向室温侧依次经过各温区逐步降温，消除玻璃内部应力、防止炸板。

（二）基本要求

标准对退火窑提出了十项基本要求，重点新增内容如下：

1.电机能效：异步电机不应低于GB 18613—2020表1中的2级能效，永磁同步电机不应低于GB 30253—2024表1中的2级能效。

2.自动控制：风冷却器、电加热器、辊道传动应具备自动控制功能。

3.材料要求：壳体、风冷却器使用的不锈钢材料应符合GB/T 20878的规定；风冷却器阀门定位器耐温不应低于80℃。

4.风机选用：A区、B区、C区风机应符合JB/T 8822的规定，R区、F区风机应符合JB/T 10563的规定。

此外，退火窑应按本文件及按规定程序批准的图样和技术文件制造；图样切削加工部位线性尺寸未注公差不应低于GB/T 1804—2000表1～表3中m级；铸件尺寸公差与机械加工余量应符合GB/T 6414；焊接件质量应符合JC/T 532—2007（接头表面质量不低于表2Ⅳ级、未注尺寸极限偏差不低于表3B级、直线度和平面度公差不低于表6F级）。

（三）壳体与保温

A区、B区、C区各节壳体内应填装保温材料，D区、R区底部与地面之间应铺设保温材料。保温材料宜使用硅酸铝纤维毯或岩棉毡，性能不应低于GB/T 3003—2017中表2级别100或GB/T 11835—2016中表7的规定；填装应均匀、不应有空洞，填装压缩比应满足：采用GB/T 3003—2017保温材料时不应小于1.1，采用GB/T 11835—2016保温材料时不应小于1.05。

壳体外侧表面温升限值较2013版明显收紧，新版温升差值见表5：A区由原40K收紧至30K，B区由原30K收紧至25K，C区新增限值20K。

表5　壳体外侧表面温升差值限值（单位：K）

A区、B区、C区、D区、R区壳体在高于辊子上表面的区域，每节左右两侧宜设置观察孔，便于操作人员观察窑内工况。电加热器冷态时实际功率对额定功率的偏差为±1.5%。

（四）风冷却器

风冷却器管道焊缝应严密；功率30kW及以上的风机应采用变频器控制，以降低能耗。

（五）辊道

辊道部分新增与强化了以下要求：

1.传动可靠性：辊道传动应有备用传动站，辊子安装方式应采用吊挂结构；减速机、传动箱、润滑油槽和管接头等不应渗漏。

2.辊子材料与表面质量：辊子宜采用钢辊，辊筒材料应符合GB/T 8492或HG/T 2601的规定；辊筒工作表面不应有缩孔、砂眼、裂纹等缺陷，单根辊筒表面针孔数量可调辊不大于5个、固定辊不大于10个，针孔直径不大于1mm；辊筒表面粗糙度可调辊为Ra0.4μm、固定辊A区为Ra0.4μm、A区后为Ra0.8μm。

3.精度与平衡：钢辊表面对轴线径向全跳动公差为0.2mm；辊子应做平衡检验，平衡品质级别应符合GB/T 9239.1—2006中G1级的规定；辊子轴头端面上应有材质和不平衡质量方向的标记。

（六）电气及控制系统（新增章节）

本次修订新增电气及控制系统章节，主要内容包括：

1.电气控制设备应符合GB/T 3797的规定，低压成套开关设备和控制设备应符合GB/T 7251.1的规定；

2.数据通讯应采用工业现场总线，网络安装应符合GB/T 26336的规定；

3.电气及控制应预留通信接口，以适应数字化、智能化发展和控制功能升级改造的需要；

4.电气及控制应采用分散控制系统（DCS）。

（七）装配与安装

标准对现场装配与安装精度提出了明确要求：相邻节内、外壳体的宽度错位差不应大于3mm；壳体总长度偏差为±12mm；辊子上母线对水平基准的平行度公差为0.1mm/m、辊面全长上公差为0.5mm；辊子上母线沿退火窑纵向应在同一平面内，波峰与波谷对基准尺寸高度的偏差为±0.5mm；辊子中心线与退火窑中心线的垂直公差为0.1mm/m；相邻辊子中心线应平行，平行度公差水平方向为0.2mm、垂直方向为0.3mm；相邻辊子的不平衡质量方向安装时应相差180°。

（八）外观质量

不锈钢表面不涂漆；A区、B区、C区壳体外表面应涂耐热防锈底漆和耐热面漆，C区壳体内表面涂耐热防锈油漆，C区冷却器表面涂防锈油，其余各非加工面应涂防锈油漆和面漆，并符合JC/T 402—2006的规定。整机零部件外露表面应平滑、整洁，结合面边缘应对齐，错边量偏差为±2mm；焊缝应光滑均匀、焊后清除焊渣；外露的管、线应安装牢固、排列整齐。

（九）试运转

试运转分为冷态试运转和热态试运转，关键考核指标如下：

1.冷态试运转：辊道主、备用传动站切换应平稳；主电源与不间断电源（UPS）切换应正常；轴承温升不应大于40K，减速箱油池温升不应大于35K；辊道跑偏量不应大于10mm/30m，且辊道全长跑偏量不应大于15mm/100m（超过100m的按15mm/100m比例计算）；风机应进行不小于24h连续试车且无故障；阀门定位器与电气控制的配合应准确可靠；电加热器接地电阻不应大于4Ω、绝缘电阻不应小于1MΩ；热电偶应与电气控制的点位对应。

2.热态试运转：退火窑升、降温应符合升、降温曲线要求，实际温度与设定温度偏差为±5%；退火窑升温至70℃以上辊道不应停车；壳体、风冷却器及辊子的热胀冷缩应无卡滞。

（十）安全与环保

安全与环保要求主要包括：退火窑应设置符合GB 2894的安全警示标志；安全卫生设计原则应符合GB 5083；机械传动装置外露部分应设置防护罩或防护网等安全防护装置并符合GB/T 8196；起重吊耳应符合GB/T 35981；辊道传动侧前、中、后段应分别设置急停和报警装置并符合GB/T 16754；钢直梯、钢斜梯、工业防护栏和钢平台应分别符合GB 4053.1、GB 4053.2和GB 4053.3；设备基本安全和职业健康要求应符合GB/T 35076；电气设备安全应符合GB/T 25295；电气设备接地设施应符合GB/T 5226.1—2019中5.2的规定；辊道传动站应接入不间断电源（UPS）；风机传动运转噪声不应大于85dB（A）。